Cambios claves en la norma ISO 45001 versus OHSAS 18001

La norma OHSAS 18001 será retirada ahora que la norma ISO 45001 ha sido publicada. Las empresas certificadas bajo OHSAS 18001 debe migrar a la nueva norma a más tardar en marzo de 2021.

 

Para las empresas que deseen migrar a ISO 45001 desde OHSAS 18001, es importante conocer los cambios. La nueva norma utiliza una estructura que permitirá integrarla a otras normas de gestión como ISO 14001 e ISO 9001. Además hay otros cambios que debemos conocer para poder prepararnos con anticipación.

 

En esta oportunidad escrito cubriré algunos:

  1. ISO 45001 es una norma basada en procesos; OHSAS está basada en procedimientos. En otras palabras, el sistema de ISO 45001 se basa en la interacción entre los procesos de la organización, no solo en la gestión de la seguridad y salud ocupacional (SSO).
  1. Contexto de la organización: se introducen nuevos requisitos para la determinación del contexto del negocio. Esta sección es similar a las normas ISO 14001 e ISO 9001.
  2. Partes interesadas: se hace mayor énfasis en las necesidades y expectativas de las partes interesadas, en especial a los trabajadores.
  3. Riesgos: la nueva norma abarcas riesgos negativos (los tradicionalmente tratados en OHSAS 18001) y los riesgos positivos (oportunidades). El análisis de riesgos debe abarcar ambos.
  4. Liderazgo: se le da mayor importancia a la alta gerencia y su responsabilidad en la gestión efectiva de la SSO.
  5. Objetivos: mayor enfoque en los objetivos para lograr del desempeño efectivo del sistema.
  6. Compras: se incluyen nuevos requisitos y se incluyen procesos externos y contratistas.

 

Existen otros menos relevantes que iré cubriendo en otras entradas a mi blog. Si está en proceso de migrar a ISO 45001 o desea implementar un sistema nuevo de SSO, contáctenos a: info@j3corp.net.

 

 

 

El entrenamiento no cura todos los males

 

Un error muy común en la gestión de los programas de seguridad es el pensar que el entrenamiento de los trabajadores es la solución a los incidentes de seguridad que se dan en la empresa. Por ejemplo, ocurre un accidente y la solución es: entrenar a los trabajadores para que no vuelva a ocurrir. Esta solución no siempre es la mejor.

Todos los que estamos involucrados en la seguridad y salud ocupacional conocemos la famosa pirámide de la jerarquía de los controles que se repite una y otra vez en los cursos de prevención de riesgos, salud ocupacional y demás nombres que se le dan.   El entrenamiento es un control administrativo, y como verán en la pirámide, está de penúltimo.   Además, el reentrenar a los trabajadores no va a prevenir que el incidente vuelva a ocurrir porque el peligro sigue presente.

¿Cuál seria una mejor solución al problema? Lógicamente eliminar el peligro.   Analicemos un ejemplo de una grúa que debe mover una carga por encima del área de trabajo. ¿Cuáles son las opciones comunes? Acordona el área; señaliza el área; informa a todos los trabajadores que no pueden pasar bajo la carga; que todos lo trabajadores usen cascos de seguridad; que los trabajadores usen chalecos reflectivos, entrena a los trabajadores y reentrénalos, etc. Todos controles administrativos y equipos de protección personal. ¿Alguien pensó si realmente era necesario levantar la carga? Quizás una opción pudiera haber sido moverla con un montacargas sin levantarla más de unos centímetros del suelo; o quizás moverla fuera de horas de trabajo. Todo dependerá de los requisitos del trabajo, pero siempre deberíamos pensar en formas de modificar el proceso para evitar el tener que implementar una gran cantidad de controles y después tener que invertir horas en entrenar a la gente en todo lo que se implementó.

Piénselo y se ahorrarán mucho dinero.

 

Metrología en la higiene ocupacional

¿Es necesario que un higienista ocupacional tenga conocimientos sobre metrología? ¡Definitivamente que sí! Sobre todo si va a trabajar en un laboratorio como analista o director técnico. Un higienista de campo podría decir que no hace análisis o mediciones, pero sí es responsable de interpretar y evaluar los resultados que le envía un laboratorio.

A través de los años he analizado cientos de informes de diferentes laboratorios en varios países y encontrado muchos errores que podrían afectar significativamente los resultados. En algunas ocasiones he recomendado a mis clientes que no acepte los resultados por ser improcedentes. Lógicamente, el laboratorio ha tratado de justificar lo injustificable. Para explicar todos los tipos de errores que se dan comúnmente en las mediciones higiénicas, tendría que escribir un libro, pero les presento tres de los más comunes:

  1. No considerar el límite de detección (LLD): El LDD se define como la cantidad o concentración mínima de sustancia que puede ser detectada con fiabilidad por un método analítico determinado. Algunas veces recibo informes que indican valores «ND» (no detectados). Sin embargo, al revisar los tiempos de muestreo observo que no fueron suficientes para poder discriminar la concentración obtenida del blanco. Lógicamente, los valores no se podrán diferenciar y se tendría que reportar «ND». Esto sería un «falso negativo».
  2. Las pesas patrón no son las adecuadas para la balanza: Este es un error muy común en el pesaje de polvos respirables. El método estándar requiere una balanza de cinco decimales de gramo (0.00001g). Para poder verificar la balanza, se necesita una pesa patrón ANSI/ASTM Clase 1 que sería apropiada para balanzas de alta precisión de hasta 0.01 mg. Si usamos una pesa clase 2 o 3, estaríamos prácticamente «descalibrando» la balanza aumentando el error sistemático y por ende la incertidumbre de la medición. Cuando estamos esperando resultados en mg/m3 o µg/m3, esto es inaceptable.
  3. No usar el procedimiento analítico que requiere el método: Al declarar un método analítico asumimos que se siguió. Algunas veces he revisado informes que declaran un método y utilizan procesos analíticos diferentes que no están validados. Entiendo que los análisis se pueden hacer de varias maneras, pero se debe declarar exactamente el método que se usa. Si el método usado es «equivalente» entonces debe estar validado y declarado así en el alcance de la acreditación del laboratorio.

La metrología es un tema complejo, pero es necesario conocerla para el control y aseguramiento de la calidad en las mediciones. Aunque el laboratorio esté acreditado ISO 17025, siempre reviso el proceso de muestreo y analítico para asegurarme que los valores sean adecuados.

Los doce del patíbulo

 

Recientemente, la revista EHS Today publicó el listado anual 2017 de las doce empresas con peor índice de accidentes, muertes y quejas de sus empleados en los Estados Unidos. Esta lista la recopila el National Council for Occupational Health and Safety (COSH). A las empresas se les denomina “The dirty dozen” o los “Doce Sucios” si lo traducimos literalmente. A mi me gusta llamarlos los “Doce del Patíbulo”.

COSH publica este listado cada año con la intensión de crear conciencia y prevenir accidentes. Lo bueno de esta lista es que, hasta el momento, ninguna empresa listada ha repetido en los años subsiguientes.

Los ganadores del año 2017 son:

  1. AMAZON: 7 muertos desde el 2013
  2. Case Farms: 74 violaciones a las regulaciones por cada 1000 empleados; más de cuatro veces el índice de la industria. Esta empresa cría pollos.
  3. Dine Brands Global (restaurantes IHOP and Applebees): 60 quejas por acoso sexual y demandas por violencia hacia los trabajadores.
  4. JK Excavating: citados 3 veces por OSHA; muerte de un empleado por enterramiento.
  5. Lowe´s: se le atribuyen 56 muertes a lo largo de los años de trabajadores por exposición a vapores de pintura con cloruro de metileno. Aun insisten en vender este tipo de pinturas.
  6. Lynnway Auto Active: 5 muertes por accidentes de tránsito consideradas prevenibles.
  7. New York and Atlantic Railways: varios casos de amputaciones, lesiones, discriminación racial.
  8. Patterson UTI Energy: 5 muertos en una explosión en Oklahoma, 110 violaciones a los reglamentos de OSHA y 13 muertos en la última década.
  9. Sarbanand Farms: 1 muerte, 70 trabajadores despedidos por reportar condiciones inseguras de trabajo.
  10. Tesla: el número de accidentes es 31% más alto que la industria automotriz.
  11. Verla International Cosmetics: 1 muerte por una explosión en una de sus plantas y varias citaciones por mal manejo de químicos.
  12. Waste Management: 1 muerte por no seguir los procedimientos de LOTO y varias citaciones por condiciones inseguras.

Deberíamos hacer este tipo de listados en Latinoamérica. Estoy seguro que encontraríamos “bellezas” y serviría para exponerlos a la opinión pública, aunque las autoridades del país no hagan lo que tienen que hacer.

Si analizamos las causas de los accidentes, vemos que muchos de los casos se deben a procedimientos de seguridad ampliamente conocidos como: operaciones de montacargas, procedimientos de cierre y etiquetado (LOTO), manejo defensivo, manejo de químicos, enterramientos en excavaciones, etc. Grupo ITS, empresa parte de J3 Corp, ofrece cursos en todos estos temas en Centroamérica. No sea uno más de los doce del patíbulo, aunque no aparezca en las estadísticas de COSH.

Contáctenos a: info@j3corp.net

Prevención de infecciones durante remodelación de hospitales

 

La limpieza de los hospitales y centros de salud es uno de los aspectos fundamentales en el control de infecciones nosocomiales. El ambiente hospitalario juega un papel importante en la transmisión de enfermedades y algunas veces se relaciona directamente con las infecciones de los pacientes.

Una de las actividades de mayor riesgo en un hospital o centro de salud es la remodelación de hospitales y centros de salud existentes. Se han reportado muchos brotes de infecciones en todo el mundo como resultados de esta actividad. Las causas son principalmente la proliferación de polvo, hongos y bacterias producidas por las actividades de construcción y el riesgo aumenta debido al número de personas vulnerables que se encuentran en el lugar a la vez. La población de mayor riesgo son aquellos pacientes inmuno-comprometidos.

Para evitar las infecciones nosocomiales debido a las actividades de remodelación, es necesario una buena planificación previa del trabajo. Se deben llevar a cabo una serie de actividades de prevención de infecciones que generalmente se compilan en un documento llamado «Plan de Prevención de Infecciones durante la Construcción». Este plan debe incluir el diseño, instalación y funcionamiento de las barreras de protección de las áreas adyacentes; una evaluación continua y exhaustiva de las condiciones ambientales durante el proyecto; estrategias para el control del polvo; estrategias para limitar el acceso al área de construcción y limitar al máximo la posibilidad de contaminación cruzada; protección de los sistemas de ventilación y aire acondicionado; control del agua para evitar que moje los materiales; entrenamiento del personal de construcción; entre otros. Las empresas constructoras con experiencia en la construcción y remodelación de hospitales utilizan estas estrategias para evitar contaminar las áreas aledañas al proyecto y lograr los niveles de limpieza requeridos al finalizar el proyecto.

El área de la remodelación debe mantenerse bajo presión negativa (presión de aire menor que la presión exterior) para evitar que el polvo producido salga hacia el resto del hospital. Esto se logra con ventiladores especiales que se colocan temporalmente en las áreas de construcción y con barreras presurizadas. Adicionalmente, todos los sistemas de aire acondicionado y ventilación deben ser cubiertos y aislados para evitar su contaminación. Nunca deben usarse los sistemas de ventilación existentes para evacuar el polvo.

Una vez finalizados los trabajos, un profesional competente de tercera parte debe evaluar las áreas de construcción para certificar que los niveles de limpieza son los adecuados. Esta evaluación se realiza con un instrumento llamado «contador de partículas» que mide la cantidad de partículas de polvo, esporas y bacterias de diferentes tamaños a través de un haz de luz infrarrojo. Los valores máximos permitidos de partículas deberían quedar establecidos en las especificaciones del proyecto. El procedimiento de medición y los niveles de limpieza están establecidos en la norma internacional ISO 14644-1.   Para llegar a los niveles de limpieza necesarios para evitar las infecciones, se requiere de aspiradoras con filtros de alta eficiencia que puedan capturar las partículas microscópicas que quedan suspendidas en el aire.

Si los niveles de limpieza no se controlan, se pueden dar crecimientos microbianos debido al polvo contaminado que quedó alojado en el área remodelada. Los brotes de infecciones nosocomiales y afecciones respiratorias y alérgicas al personal médico pueden darse inmediatamente se ingrese al área o después de un tiempo. En estos casos, es común limpiar los ductos de aire acondicionado pensando que esta limpieza va a solucionar el problema. Aunque es posible que los ductos estén sucios, nuestra experiencia en la inspección de un número plural de hospitales muestra que la contaminación es externa a los ductos, por lo que la limpieza no va a solucionar el problema. Por otro lado, si los filtros del aire acondicionado están trabajando adecuadamente y el área cumplió con los niveles de limpieza iniciales, los ductos de aire acondicionado no deben ensuciarse. La acumulación de polvo y hongos dentro de los ductos se debe principalmente a una filtración inadecuada en las tomas de aire y se van a volver a ensuciar si este problema no se corrige.

La clave para evitar las infecciones nosocomiales y las afectaciones del personal médico en los hospitales después de una remodelación es la planificación. Todas las actividades de construcción deben llevar un control de la contaminación que debe ser de obligatorio cumplimiento. El gerente de proyecto o inspector debe exigir que las medidas de control de infecciones se sigan estrictamente. Si esto se logra, los problemas posteriores van a minimizarse grandemente.

 

Por: Ing. José Carlos Espino, higienista ambiental e ingeniero civil

 

Ya aprobaron mi estudio de impacto ambiental ¿Ahora qué hago?

 

Ya me aprobaron mi estudio de impacto ambiental – ¿y ahora qué hago?

Por: José Carlos Espino, Higienista ocupacional y ambiental

 

Ya me aprobaron mi estudio de impacto ambiental – ¿y ahora qué hago? Es una pregunta que muchos promotores se hacen. Recordemos que un estudio de impacto ambiental (EsAI) es una evaluación ex ante al proyecto. El EsIA consiste de dos partes: la evaluación ambiental y el documento en sí.

La idea del EsIA es predecir (hasta dónde sea posible) los posibles impactos ambientales que tendrá el proyecto que se va a desarrollar. Incluye un análisis de los impactos al aire, agua, suelos, fauna, flora, etc. Una vez idenificados los impactos, se procede a analizarlos y evaluarlos para determinar la viabilidad ambiental del proyecto.

El EsIA incluye un plan de manejo ambiental (PMA) que establece las medidas de mitigación y seguimiento del proyecto. Las medidas pueden darse durante las fases de construcción, operación y abandono. Es aquí donde entra el promotor o dueño del proyecto (dependiendo de la fase en que se encuentra el mismo). Este es responsable de cumplir con las medidas establecidas en el PMA y llevar registros de estas medidas. Es posible que algunos países se exijan la entrega de informes de seguimiento a la Autoridad Ambiental. En incumplimiento de lo establecido en el EsIA puede acarrear sanciones administrativas y hasta penales.

Para responder la pregunta inicial, lo que debe hacer es cumplir con lo establecido en el EsIA. Es la responsabilidad del promotor/constructor/dueño del proyecto, no del consultor que elaboró el EsIA.

Grupo ITS es una empresa líder en servicios ambientales en Panamá y Centroamérica. No solo desarrollamos el EsIA, pero también podemos darle el seguimiento al plan de manejo y los laboratorios requeridos. Consúltenos en: info@j3corp.net

Los mitos de Heinrich

¿Recuerdan a H.W. Heinrich? Fue el autor de Industrial Accident Prevention en 1931.

 

Figura 1: Libro Industrial Accident Prevention

 

 

Heinrich es mundialmente conocido por ser el primero en estudiar los modelos de causalidad de los accidentes laborales y se considera el padre de la ciencia de la prevención de accidentes. Todavía se enseñan los principios que estableció Heinrich en sus libros en la década de los 30 del siglo pasado. Después de Heinrich surgieron otros autores que siguieron su trabajo (Frank Bird, Salminen et al.).

Quizás uno de los principios más repetidos a través de los años fue la teoría del efecto dominó que sostiene que el accidente es causado por una serie de eventos interconectadas que finalmente llevan a la lesión. Si eliminamos uno de estos eventos, el accidente no se puede dar.

 

Figura 2: Teoría del efecto dominó de Heinrich (1931)

 

 

Analizando más de 90,000 accidentes, Heinrich concluyó que los accidentes serios o mayores son la consecuencia de otros accidentes menos serios y a su vez, estos son la consecuencia de incidentes sin pérdidas (cuasi- accidentes). De allí surge la pirámide de accidentes de Heinrich que establece una relación de 300-29-1; 300 incidentes sin lesiones llevan a 29 accidentes menores y un accidente mayor. Analizando la pirámide, Heinrich sostenía que, si enfocamos nuestros esfuerzos a evitar los incidentes menores, podemos evitar los accidentes mayores.

 

Figura 3: Pirámide de Heinrich (1931)

 

Hoy día se sabe que las teorías de Heinrich no son correctas. Sin embargo, frecuentemente observo a profesores de universidades enseñando estas teorías y otros “expertos” dictando conferencias basadas en los libros de Heinrich y sus seguidores. Hay un sin número de artículos técnicos y libros explicando por qué estas teorías no son correctas. Les recomiendo empezar con el artículo de Fred A. Manuele: “Reviewing Heinrich- Dislodging Two Myths From the Practice of Safety” y   “Conditions of occurrence of major and minor accidents- Urban myths, deviations and accident scenario’”s por Andreu Hale. Me pueden escribir a mi correo si desean copias de los mismos.

Uno de las bases sobre la cual basó Heinrich sus teorías es que las causas de los accidentes son las mismas para los accidentes menores y mayores. Este razonamiento le ha dado fuerza a los conceptos de seguridad basada en el comportamiento (Behavior Based Safety). ¿Saben que la nueva norma ISO 45001 todavía utiliza este concepto? Increíble, ¿no? Es ampliamente conocido que las causas de accidentes no necesariamente son las mismas; y que el evitar cuasi accidentes no va a evitar los más serios.

Participé en el Grupo OHSAS que formuló las normas OHSAS 18001 y 18002 juntos con otros colegas de varios países. Siempre surgía el asunto de los cuasi accidentes y la bendita pirámide de Heinrich. La razón: la mayoría de los participantes del grupo fueron educados siguiendo a Heinrich. Como era una norma de consenso (no una norma británica como muchos sostienen), se acordaba lo que decía la mayoría. Estas teorías se pasaron a la norma ISO 45,0001.

Lo más irónico es que el concepto de los sistemas de gestión es opuesto a las pirámides y las teorías de causalidad lineal. Los accidentes son causados por una sería de eventos no lineales que surgen de diferentes partes de la organización. Más que analizar los accidentes en forma lineal, debemos verlos como una telaraña de causas interactuando de diferentes formas. El “sistema de gestión” es una forma de controlar los diferentes componentes de la empresa que pueden llevar a los accidentes en forma simultánea, no lineal.

Por ejemplo, veo muchas empresas industriales que tiene letreros indicando que deben sujetarse a los pasamanos al bajar las escaleras. Igualmente, dedican horas a tratar de cambiar el comportamiento de los colaboradores. Sin embargo, los grandes accidentes no se deben a caídas por las escaleras. Si los procesos de la empresa no están debidamente controlados puede haber una explosión que nada tiene que ver con la escalera; es un problema de ingeniería.

En lo personal, tengo mis dudas sobre los conceptos de seguridad basada en el comportamiento. Pueden evitar accidentes menores, pero no los mayores. Prueba de esto es que empresas que tienen un excelente índice de accidentabilidad han tenido accidentes catastróficos con muchas muertes (¿recuerdan el accidente de BP en el Golfo de México?). Para los que todavía creen en Heinrich y seguidores, es hora de evolucionar.

 

Saludos y hasta la próxima.

 

Espacios confinados ¿Qué valores debo usar?

 

Es una pregunta muy válida con muchas posibles respuestas. Por ejemplo, las normas de OSHA y ANSI/ASSE establecen que se deben medir: límite inferior explosivo (LEL), oxígeno (O2) y otros gases tóxicos (normalmente se mide H2S y CO). También establecen estas mismas normas que el LEL debe ser menor al 10%; el oxígeno debe estar por encima del 19.5%; y los otros gases (o polvos) tóxicos deben estar por debajo de sus límites máximos permisibles. En caso contrario, se deben implementar controles. NIOSH (1979) establece una serie de clases para definir los niveles. Es importante aclarar que las clases no determinan los niveles; todo lo contrario, los niveles determinan las clases. Esta clasificación no tiene mucha importancia y se estableció para ayudar a las personas competentes a seleccionar el sistema de protección.

Mi opinión es que, independientemente de los valores o clasificación que usen, si no sabemos lo que estamos haciendo podemos causar un accidente que puede ser fatal. Esta opinión la voy a sustentar con un ejemplo:

Supongamos que debo autorizar una entrada a un tanque de agua vacío considerado como un espacio confinado. El tanque va a ser pintado con una pintura epóxica para impermeabilizarlo.   La pintura tiene como componente volátil principal el xileno (C8H10) en un 30% en volumen (fase líquida). Las lecturas del instrumento me indican 1.2 % LEL; 20% O2. ¿Siguiendo las normas OSHA, ANSI y NIOSH, puede ingresarse a este espacio? La mayoría de las personas a quienes le pregunto me dicen que sí. Es un error.

Ahora un poco de matemáticas:

Recordemos la ley de Dalton de las presiones parciales:  la presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones que ejercería cada gas si estuviera sólo en el recipiente. Inicié con 78% N2; 21% O2 (en realidad 20,8%) y un 1% de otros gases (principalmente argón); esto suma 100% (no puede ser más ni menos).

La concentración de O2 me indica 20%; o sea, disminuyó 0,8%. La pregunta importante es: ¿en qué se transformó el oxígeno que falta? La fórmula para calcular esto es la siguiente:

 

 

Dónde: (100 – Y) = % del otro gas; X= % de oxígeno en volumen

Para nuestro ejemplo, X=0,8% y quiero conocer (100-Y). Reemplazando y haciendo los cálculos, (100 – Y) = 3.8%. En otras palabras, el 0.8% de O2 se convirtió en 3.8% de otra cosa (no sé qué es). Recordemos que 1% en volumen es igual a 10,000 ppm. En este caso, tenemos 38,000 ppm (3.8 x 10,000) de “otra cosa”, que lo más probable es que sea xileno por ser el componente volátil. También coincide que el LEL subió al 1,2 % (12,000 ppm) lo que refuerza mi teoría que la otra “cosa” puede ser xileno. El valor no va a coincidir con el 3.8% porque el gas de calibración del instrumento es metano (no xileno) y hay que aplicar un factor de corrección.

Analizando nuestra teoría, podría haber 38,000 ppm de vapor de xileno en el espacio; el límite máximo permisible (LMP) del xileno es 100 ppm (ACGIH, 2017) y su nivel IDLH es 900 ppm (NIOSH, 1994). ¡Esto me colocaría 42x por encima del nivel IDLH! El espacio confinado no es un espacio clase C (NIOSH), ni cumple con OSHA o ANSI.

Este es un ejemplo sencillo. En la vida real, está envueltos toda una serie de parámetros adicionales. Por ejemplo, la pintura tiene varios componentes volátiles (no solamente xileno), lo que nos obliga a calcular un LEL y un LMP combinado. Para esto yo uso una modificación de la ley de recíprocos de la ACGIH, aplicando la Ley de Raoult y la Ley de Dalton.

No todo es absoluto en este mundo. No pueden guiarse solamente por unos valores que alguien escribió. Tenemos que analizar todos los ángulos del problema.

Espero no haberlos enredado más. ¡Saludos!.

 

La moda OSHA

He llamado este blog “La moda OSHA” porque  está de moda en nuestros países. Los programas de la Occupational Safety and Health Administration” (OSHA) en el área de la seguridad industrial y la construcción los ofrecen por todos lados como la panacea. Vemos que muchas empresas exigen que sus consultores y empleados sean “certificados” por OSHA, aunque muchos no saben ni lo que significa.

Voy a explicar de qué se tratan estos programas y qué debemos esperar de ellos. Primero que todo, OSHA no puede dar un certificado  fuera de los Estados Unidos; esto también aplica a los instructores. Pueden revisar el sitio web de OSHA y corroborar esto en: https://www.osha.gov/dte/edcenters/faqs.html. En la sección de preguntas frecuentes, se establece lo siguiente:

Pregunta: Does OSHA have an international training program that offers  Training Institute (OTI) Education Center courses outside of OSHA’s geographic jurisdiction?

Respuesta: No, OSHA does not have an international training program.  OSHA does not offer OSHA Training Institute (OTI) Education Center courses outside of its geographic jurisdiction.  The Occupational Safety and Health Administration (OSHA) is a federal regulatory agency within the United States. The Agency only covers employers and employees in the 50 United States and certain territories and jurisdictions under federal authority.  OSHA resources and training programs such as the OSHA Training Institute (OTI) Education Centers program and the Outreach Training Program are intended for workers covered under the Occupational Safety and Health (OSH) Act of 1970, and within the Agency’s geographic jurisdiction

Segundo, los programas están enfocados a la legislación de seguridad en los Estados Unidos y no en las legislaciones de nuestros países. En los cursos se invierte tiempo en explicar los requisitos administrativos de OSHA que no aplican en nuestros países. Por ejemplo, cómo llenar formularios de reporte de accidentes.

Tercero, las normas de OSHA son antiguas y están desactualizadas. OSHA hizo sus normas en 1971 y algunas fueron actualizadas en los años 80´s. Muchos de los métodos de control ya no aplican hoy día. Tomemos como ejemplo la norma de seguridad en excavaciones que fue actualizada en los 80´s y todavía habla de puntales de madera.

Muchos proveedores de cursos OSHA no les gustará lo que escribo aquí; pero es la realidad. Ellos pueden dictar los cursos fuera de los EE.UU. pero no otorgar el carné de OSHA. No estoy diciendo que los programas de OSHA no son buenos; están muy bien estructurados para la legislación en los Estados Unidos. Pero nuevamente, hay mucho material que no aplica. Hace tiempo dictaba los cursos y me pasaba diciendo: esto no aplica, pero el programa me obliga a decirlo….

¿Cuál es la alternativa? Desarrollar programas propios en nuestros países, con nuestras realidades y basados en las regulaciones de cada país. Se pueden complementar con las normas de la OSHA, pero yo recomiendo mejor las normas ANSI que están actualizadas. Si todavía quieren tomar los cursos  y aprender como se llena el formulario OSHA 300, me pueden contactar y se los dicto en Español (no “espanglish”).

Estandarización de competencias en SSO

 

Cuando hablamos de “estandarización”, nos referimos a hacer las cosas iguales; a usar los mismos criterios. Estandarización de competencias en  la seguridad y salud ocupacional (SSO) es una ciencia; y como tal debe tener protocolos de actuación con base en las practicas aceptadas por la industria y la literatura científica.

El problema que tenemos en Latinoamérica, es la falta de estandarización de la profesión y sus especialidades. He tenido la oportunidad de trabajar en nueve países de la región y ser profesor en tres, y en todos hay diferentes criterios de lo que significa ser un profesional de la SSO. Con esto no quiero decir que practicamos la profesión en forma diferente, sino más bien las competencias que debemos tener sobre la base de la educación, la formación, las habilidades y la experiencia. En este escrito me enfocaré principalmente en la educación y formación. Mi experiencia trabajando en diversos países me indica que:

  • A los profesionales de la SSO, le llaman de diferentes maneras: profesionales, “expertos”; idóneos, registrados, colegiados, etc.
  • A la misma profesión le llaman diferente: seguridad y salud ocupacional o laboral; prevención de riesgos (no sé si los riesgos se pueden prevenir); salud ocupacional (que abarca todo), seguristas, etc.
  • Las carreras universitarias en la SSO no están estandarizadas y difieren significativamente entre países.
  • Aunque los diferentes países tienen diferentes regulaciones, los requisitos de seguridad son relativamente los mismos.
  • Los requisitos para registrarse como competente en SSO (independientemente del nombre) difieren significativamente.
  • Las interpretaciones de las normas internacionales sobre SSO difieren entre países.

Esto significa que un profesional de la SSO en un país no es igual que en otro país. Uno puede saber mucho, otro nada y ambos son “competentes”. No voy a entrar en detalle sobre cuales requisitos son mejores o peores para no herir los orgullos propios. Esta condición no es buena para nuestra carrera; debemos estandarizar la profesión como en las demás disciplinas científicas. Por ejemplo, las competencias de un médico o ingeniero son muy similares en los diferentes países. ¿Porqué no en la SSO?

El principal problema, en mi opinión, viene de las universidades. Los planes de estudio son muy diferentes y hay una falta de buenos profesores en esta disciplina.  Tengo un colega que tomó un programa de posgrado en seguridad en la construcción en Panamá y el profesor “experto” venía de un país dónde el edificio más alto tiene 10 pisos y las técnicas de construcción son de hace 50 años. Panamá tiene los edificios más altos de Latinoamérica y las técnicas constructivas son de última generación.

El nivel de la profesión de la SSO no va a crecer sin la estandarización. Tampoco los salarios. Hay países dónde un “especialista en SSO” gana USD$500/mes; otro en que ganan no menos de USD$2,000/mes supuestamente haciendo lo mismo. La profesión ha crecido técnicamente en los Estados Unidos, Canadá y Europa debido a la estandarización. Por ejemplo, un CSP (Certified Safety Professional) en los Estados Unidos pasa por un programa muy extenso de educación, formación y experiencia antes de poder obtener la certificación. Todas las empresas saben cuales son las competencias de este profesional. Los invito a revisar la escala salarial:

https://www.payscale.com

En América Latina he participado en varios comités (principalmente en el área de la higiene ocupacional) que agrupan a varios países para tratar de establecer requisitos mínimos para los higienistas. No ha sido posible porque todos pensamos que lo nuestro es lo mejor. Ojalá que esto cambie en el futuro y podamos estandarizar la profesión por el bien la misma y de sus profesionales.